Referenciák / Zongorakészítő üzem

Látványtervek

Homlokzatok

 

Makettfotók

Alaprajzok

Előzmények

Az üzemben lévő technológia ismertetése

A zongora egyik legfontosabb alapanyaga a lucfenyő, kiváló hangvezetési tulajdonsága és különleges csengése miatt. Ha lehetne, akkor csak ebből a fafajtából építenének zongorát, de erőtani szempontok miatt kénytelenek alkalmazni erdei fenyőt, (a „váz” erősítésére) valamint tölgyet (a hangolótőkéhez), illetve bükköt. A felhasznált fafajták  80 %-a így is lucfenyő. A kitermelt faanyag túl sok nedvességet tartalmaz, ezért azonnali felhasználásra nem alkalmas. A fa szárítása két fő lépcsőben történik. Az első, egy külső szárítás, mely során a faanyag körülbelül 5 x 15-25 cm-es élezetlen formában, a jó szellőzés érdekében léc távtartók segítségével 3,5-4,5 m magas rakatban a szabadban szellőzik. Ez a folyamat 2,5-3 évig tart. A második lépcső a belső szárítás, ahol is a faanyag belső térben meghatározott hőmérsékleten (28-30°C) és adott relatív páratartalom mellett (30%) szárad ki a végső 7%-os fa nedvességtartalomra. Ezen belül is több szakasz van (felfűtési szakasz, átmelegítő szakasz, szárítási szakasz, rosttelítettség feletti szárítás, rosttelítettség alatti szárítás, hűtési szakasz).

A külső és belső szárítás között a faanyagot fűrészelik és gyalulják. Így a belső szárítóba már gyalut mértre vágott fa kerül. A teljesen kiszáradt fát már meg lehet munkálni. Ez egy asztalos üzemben történik. Itt készítik elő az összeépítésre váró részeket, például lemezeket gyártanak megfelelő lécek összeragasztásával, présgép segítségével. Az egy darabban beépítésre kerülő, de előkészítést igénylő, vagy több darabból összerakott részeket is,(pl.: klaviatúra asztalát, a váz részeit) itt készítik elő. Ezután következik az összeépítés.

 

A zongora íves formájának alapja a váz, amit vagy gőzölés segítségével hajlítanak, vagy ívesre vágott fákat ragasztanak egymásra. Az utóbbi esetben két réteg 5-8 cm vastag lucfenyőt és egy réteg az előzőnél erősebb erdei fenyőt ragasztanak egymásra. A vázat az íven belül több irányban hasonló három rétegű fák merevítik. A váz elülső részére erősítik a klaviatúra asztalát, mely szintén lucfenyő és egy keményebb fa kombinációja. A külső falat is többféleképpen erősíthetik a vázra, vagy több réteget egyszerre hajlítva ragasztanak össze, vagy megfelelő helyeken részben befűrészelt két oldalán borított furnért ragasztanak a vázra. A zongora lelke a rezonáns fenék. Ennek minden darabja lucfenyőből készül. A rezonáns fenék két része a rezonáns lemez és a rezonáns bordái. A bordák felső lapja ívesen kialakított és feladatuk hogy merevítsék a lemezt. A megfelelő alakra kivágott lemezt a bordákra erősítik, így egy kis görbületű kupolaszerű –azaz két irányban hajlított- rezgő felületet kapnak. A rezonáns fenék a vázra ill. az azon kialakított hornyokba kerül. A rezonáns fenékre kerül az úgynevezett stég, mely a húrok egyik végének felfekvésére szolgál. A zongora fa részeinek felületkezelése: csiszolás, festés, lakkozás, polírozás. A csiszolás és polírozás asztalos jellegű folyamat, így az asztalos műhelyben kaphat helyet. A festésnek illetve lakkozásnak külön térben kell történniük, mert ezek tűz és robbanásveszélyes folyamatok.

A zongorában lévő húrok össz. húzóereje 18-20 tonna. Ezt az erőt a váz nem lenne képes felvenni, ezért van szükség az öntvényre (nagy szilárdságú öntöttvas), melyet előre elkészített fa sablon alapján öntödében állítanak elő. Az öntés után 3-4 hónapig tárolják az öntvényt, hogy a benne lévő feszültségek távozzanak. Az öntvény felületkezelése: a csiszolás, a gittelés, végül a festés (bronzírozás). A felületkezelt öntvényre ráerősítik a húrvég rögzítő szögeket, majd a hangolótőkét. Ezután az öntvényt a vázra csavarozva építik be.

A mélyebb hangok megszólaltatásához nagyobb tömegű húrra, vagy hosszabb, lazább húrra van szükség. A hely takarékossága végett nagyobb tömegű húrokat alkalmaznak. Ezt úgy érik el, hogy az egyébként különböző vastagságú acél húrokat rézzel „befonják” (basszushúrok). Tehát a következő lépés: a húrfonás és a húrozás. Ezzel párhuzamosan folyik a mechanika és a klaviatúra előkészítése, illetve a kettő összeépítése. Az üzem profiljától függően különböző mértékben előre elkészített részeket vásárol, illetve maga készít, ilyen lehet például kalapácsfej filcezése, kalapácsfej kifúrása és kalapácsnyél összeépítése. 

 

Az előkészített mechanika és klaviatúra beépítése után azokat beszabályozzák. Ez több lépcsőben történik: előszabályozás, szabályozás, végszabályozás. A folyamat során a billentyűket egy síkba kell hozni, azoknak csak egy bizonyos súly hatására kell lenyomódniuk, a kalapácsfejeknek a billentyű lenyomásakor a húrok alatt két milliméterrel kell lenniük, a hangtompítóknak, valamint a pedáloknak teljes összhangban kell működniük, stb.

A beszabályozott hangszert ezután kiváló hallású zenészek hangolják be és intonálják. A kalapácsfejeken lévő filcek keménységének és puhaságának függvénye a hangok kiegyenlítettsége. Ezért ezeket a filceket apró tűkkel szurkálva puhítják. Ezután egy gép játsza be a hangszert több órán keresztül. Majd egy végső ellenőrzés és hangolás után kész a hangszer. Már csak a szállítás közbeni sérülések elkerülése érdekében megfelelően be kell csomagolni, illetve raktározni.

 

 

 

 

 

A helyszín építészeti, természeti és műszaki adottságai

A tervezendő épület funkciójához, jellegéhez megfelelő területet egy olyan ipari környezetet, melyben megfelelő méretű terület áll rendelkezésre, a nyersanyagok odaszállítása nem okoz problémát – azaz lehetőleg legyen közel egy nagyobb főútvonal, esetleg vasúti kapcsolat -, a többi ipari létesítménytől megfelelő védőtávolság tartható legyen, és nem utolsó sorban ne legyen túl messze a várostól, hiszen itt értékesítésre is sor kerül majd, így vevőforgalommal is számolni kell.

A kiválasztott terület az 1-es számú főút mellett lévő Budaörshöz tartozó ipari parkban található. A teljes ipari park területe 55 ha, mely részben beépített különböző épületekkel, azonban vannak újonnan felparcellázott területek. A terület egy cég tulajdonában van. Ez a cég végzi a terület felosztását, a telkek közötti úthálózat építését, a közművesítést, valamint a telkek értékesítését.

A kiválasztott telek szintén teljes mértékben közművesített. A telken jelenleg sűrű állományban tölgyfák találhatóak

Alaprajzi kialakítás

Alaprajzi elrendezés, térképzés

A épület alaprajzi elrendezése nagy részben a funkciók technológia szerinti szétválasztásából adódik, így különválasztottuk a gyártás tevékenységeit illetve az azt kiszolgáló funkciókat. A gyártás egy csarnokszerkezetbe került, míg a raktárak, gépészet, porta közvetlenül a csarnok mellé a földszintre, az irodák öltözők, konyha ugyanebbe a kiszolgáló zónába de az emeletre. Ezenfelül a gyártási folyamat is két sávra, zónára tagolódik, az egyikbe a közvetlen gyártás, összeszerelés, a másikba az ettől technológiailag elkülönülő funkciók, -ezek szárítás, lakkozás, bronzírozás, hangolás- kerültek. Az utóbbi funkciók külön önálló terekben kaptak helyet, és nyaktaggal kapcsolódnak a csarnokhoz. A bemutatóterem is egy különálló épületrészben kapott helyet.

Építészeti megjelenés

Tömegképzés

A csarnok és a kiszolgáló funkciók építészetileg összevontan egy tagolatlan hasábformájú tömeget alkotnak. Ennek ellenpontjaként a szárítás, lakkozás, hangolás, bemutatóterem egy szabadformálású tagolt tömeg együttes. Az együttes különálló „dobozai” tömegképzési szempontból oly módon képeznek egységet, hogy egyetlen tömeg részei. Egy tömegből kihasított kubusok. Az egész tömeg úgy jön létre, hogy egy hasábból egy vízszintes és egy függőleges alkotókkal rendelkező íves sík metszi ki a felesleges részt. Ezt a funkció is így kívánja, hiszen a két magasabb tömeg a hangolás és a bemutatóterem akusztikailag igényli a nagy belmagasságot. A két szervező ív görbülete a bemutatóteremnél a legnagyobb, ezzel is hangsúlyozva a bemutatóterem kiemelt szerepét.

Homlokzatburkolatok

A csarnok sötétszürke alumínium színuszhullám lemez burkolatot kapott, míg az önálló épületrészek a kontraszthatás erősítése végett fa burkolatot kaptak, melyet fém burkolati osztóprofilok tagolnak. Az osztóprofilok által tagolt egyes homlokzati mezőkben a fa deszkaburkolat iránya eltérő, ezzel is erősítve a „dobozok” szabad formálását.

Szerkezetek ismertetése

Tartószerkezetek  ismertetése

Az épület tartószerkezetileg három külön egységre bontható. Az első egy vasbeton vázas egyszintes csarnok, a második ehhez kapcsolódó hosszfalas rendszerű kiszolgáló épületrész, a harmadik több különálló, a csarnokhoz nyaktaggal kapcsolódó épületrész.

A csarnok tartószerkezeti modellje: alul befogott vasbeton pillérek, ezeken kéttámaszú előfeszített vasbeton hossz-főtartók, a főtartókon kéttámaszú szelemenek. A pillérek befogását előre gyártott, nyomatékbíró kehelyalapok biztosítják, melyek monolit beton alaptömbök közvetítésével juttatják az épület terheit az altalajra. A csarnok rasztere 6,00 m x 14,00 m. A pillérek 35 cm x 60cm, valamint 35cm x 50cm keresztmetszetűek. A pillérek között 6,00 m fesztávú, előre gyártott vázgerendák adják át a terheket a pillérre. Ezek a terhek például a kiszolgáló épületrész födémterheiből, valamint a pillértől pillérig tartó nyílásáthidalóra kerülő kitöltő falazatból állnak E kitöltő falazat terhét vasbeton alapgerenda közvetíti a pontalapokra. A 14,00 m  fesztávú, előfeszített vasbeton hossz-főtartók változó magasságú T szelvényűek, a támasznál a magasságuk 80 cm, a tartó közepénél 97 cm. Ez biztosítja a lapostető lejtését, ezzel is könnyítve a födém terhét. A szelemenek szintén vasbetonból készülnek, keresztmetszetük 15 cm x 30 cm. Ezek helyzetét a felülvilágítók helye határozza meg. A szelemenekre acél trapézlemez kerül.

Mivel a csarnok hossza 110 m, ezért két dilatációs egységre oszlik. A dilatációnál pillér,- és főtartó-kettőzés biztosítja a két egység külön-mozgását.

A kiszolgáló épületrész kétszintes, hosszfalas rendszerű, illetve ahol ezt a funkció, valamint a homlokzatképzés indokolta monolit pillérek kerültek beépítésre. Az alapozása ennek megfelelően beton sávalap, ami a pilléreknél kiszélesedik. A csarnokhoz közelebb eső sávalap és a pontalapok helyzete olyan, hogy a talajban feszültséghalmozódás jöhet létre, ennek elkerülése érdekében a sávalap mélysége megegyezik a pontalapok alsó síkjával és a pontalapokat gerenda köti össze a sávalappal. A felmenő teherhordó falazat a külső, homlokzati oldalon 38 cm-es falazóblokkból, a belső 30-as falazóblokkból készül. A dilatációnál kettős monolit vasbeton fal biztosítja a merevítést, ezen kívül több 30 cm-es falazóblokkból készült fal merevíti a szerkezetet. A födémek háromtámaszúak, a nagyobbik fesztáv 7,00 m, a közlekedőnél 3,00 m. A szélső támasz a külső 38 cm-es fal, valamint a pillérek vázgerendái, a középső támasz a 30 cm es–fal. A födémek előre gyártott  5 cm vastag Profipanelekből készültek. Ezek az elemek 2,4 m szélesek és 3, illetve 7 m hosszúak. A Profipanel födémelem az építés közben zsaluzatként szolgál, és a helyszíni 15 cm-es felbeton elkészülte után beleszámít a terhet viselő teljes keresztmetszetbe. A lépcsők 18 cm-es monolit vasbeton lemezből készülnek. A ferde lemez a pihenőnél elhelyezkedő gerendára, valamint a saját alaptestjére támaszkodik.

A több különálló épületrész függőleges teherhordó szerkezete 30 cm-es vasbeton fal, az alapozása beton sávalap. A zárófödémek a már említett Profipaneles rendszerrel készülnek, melyek a vasbeton falakra támaszkodnak, ahol azonban a fesztáv ezt úgy kívánja (bemutatóterem) vasbeton gerendák közvetítik a födémlemezek terhét a falakra. A szárítóban és a lakkozóban a közbenső födémek is vannak, melyek szerkezete: acél gerendák, valamint acél trapézlemez vasalt felbetonnal. A bemutatóterem közbenső födéme 20 cm monolit vasbeton lemez. Az összekötő nyaktagok szerkezete, acél pillérekre támaszkodó előregyártott vasbeton födémelemek.

Egyéb épületszerkezetek ismertetése

padlószigetelés, (padlórétegek)        

Az adott területen csak talajpárával kell számolni, ennek megfelelően talajnedvesség elleni szigetelést kell készíteni. A kiemelt földet vissza kell tömöríteni, erre kerül a 30 cm  tömörített  kavicsréteget és az 5 cm szerelőbeton, majd a talajpára elleni szigetelés. Ez egy hideg bitumenmáz kellősítő rétegre teljes felületen lángolvasztással hegesztett 4 mm vastag modifikált bitumenes vastaglemez. A lábazatra az előregyartott pillérekre, a padló síkjától min 20 cm-t, a homlokzati lábazatra pedig a járda síkjától 30 cm-re kell felhajtani a szigetelést. A szigetelést védő réteg után elkészül a 20 cm vastag vasbeton lemez, mely a gépek alapjaként szolgál.

tetőszerkezet:

-csarnok:

A csarnokban a trapézlemezre kerül egy párazáró fólia, 2 x 5 cm ásványgyapot hőszigetelő tábla (tűzrendészeti előírások miatt), majd műanyag vízszigetelő lemez.

 -kiszolgáló épületrész:

A lapostető 2,5 %-os lejtését adó ásványgyapot hőszigetelésre leterheléssel készül a műanyaglemez csapadékvíz elleni szigetelés. A leterhelő kavicsréteg 16/32 frakciójú gyöngykavicsból készül.

Belső szerkezetek, burkolatok, nyílászárók

A földszinten a vizesblokkot kivéve az összes helyiségben műgyanta padló készül. Ezt a 20 cm-es vasbeton lemezre készítik el. A vizesblokkokban kerámia lap padlóburkolat készül. A csarnok fala vakolt, festett.

Az emeleten úsztatott szerkezetre készül a padló. Az irodákban parketta, egyéb helyiségekben kerámia burkolat van.

A különálló épületrészek közül a hangolóban, valamint a bemutatóteremben, különös figyelmet kell fordítani az akusztikai igényekre. Ezért itt parketta padló, illetve parafa és lécvázra szerelt fa burkolat van, mely biztosítja a  megfelelő akusztikai igényeket. A bemutatóteremben parafa padló és szintén akusztikai szerelt faburkolat van.

A külső alumínium nyílászárók fa vaktokkal kerülnek elhelyezésre. Erre kívülről ráfed a hőszigetelés, belülről nekifut a vakolat.

A belső nyílászárók utólag elhelyezett acél tokba illesztett alumínium ajtók